Mais produtividade e menor manutenção com a resistência do aço inox!

A lista de aplicações e vantagens do aço inoxidável para o agronegócio é longa; sendo encontrado em  carros forrageiros e misturadores de ração, nos implementos agrícolas, caçambas basculantes, lavadores de café, tambores, taliscas e correntes, esteiras e moendas, equipamentos para movimentação de grãos (Redlers e drags), evaporadores, bicas de escoamento, lavadores de gás, implementos rodoviários, equipamentos de armazenagem de grãos, além de telhas e pisos (chapa expandida).

Devido a possibilidade de redução de espessura das chapas e peso do equipamento, em até 50% (devido à sobre-metal para perdas por corrosão, além das propriedades mecânicas do aço inoxidável) é ideal para combater o efeito combinado de abrasão e corrosão sendo de fácil limpeza por conta da baixa rugosidade e assepsia, trazendo um Aumento da vida útil em pelo menos três vezes em equipamentos sujeitos ao desgaste em ambientes agressivos e corrosivos.

Esse desgaste é reduzido especialmente quando o produto em questão está molhado ou apresenta teores residuais de umidade ou em contato com produtos corrosivos. Os aços inoxidáveis possuem maior resistência à corrosão graças ao teor mínimo de 10,5% de cromo.

Primeiro do mundo

E se o aço inoxidável já apresenta vantagens sobre o aço carbono o que esperar então de um aço inoxidável de alta resistência, o primeiro do mundo e produzido no Brasil? “O ENDUR traz diversos benefícios para o mercado, principalmente relacionados ao aumento da vida útil dos equipamentos, a redução de custos de manutenção e de preservação da espessura. E o melhor, foi totalmente desenvolvido no Brasil, em nossa planta em Timóteo/MG”, explica Roberto Guida, gerente de desenvolvimento de novos negócios.

O nome “ENDUR” vem do inglês endurance. É uma liga de baixo teor de carbono, com adições de cromo e níquel, e possui aplicação destacada em ambientes que combinam abrasão e corrosão, além de evitar o desgaste que gera a perda de espessura acelerada dos aços comuns, resultando em chapas mais finas, reduzindo o peso dos equipamentos. Com a redução de peso de um implemento, por exemplo, é possível transportar maior volume de material, o que representa também maior produtividade, menor consumo energético, menor desgaste dos componentes e diminuição de custos operacionais.

Todos os aços inox da Aperam são produzidos com energia limpa e 100% sustentável. Utiliza-se como matéria-prima apenas carvão 100% vegetal originário das florestas renováveis de eucalipto. Essa produção deixa de emitir 700 mil toneladas de CO2 por ano, assim os produtos são classificados como “Aço Verde” por serem produzidos utilizando fonte de energia limpa, renovável e que contribui com a economia de recursos naturais.

Aço Carbono: todos os aços ao carbono sofrem oxidação em ambientes úmidos e agressivos, mesmo os de alta resistência (mecânica) utilizados em chapas antidesgaste. Essa oxidação é difícil de ser percebida, pois a constante passagem de material abrasivo provoca a remoção das camadas de óxido (avermelhadas), dando a falsa percepção de superfície limpa. O processo de formação e remoção dos óxidos leva a perdas sucessivas de material e consequente redução da espessura das chapas. Resultado: vida útil reduzida e altos custos com manutenção.

Um exemplo prático do uso do aço inoxidável pode ser percebido nas usinas de açúcar e etanol, onde a substituição do aço carbono por aço inoxidável provocou melhorias financeiras significativas: “o investimento inicial é um pouco maior do que o aço carbono, porém, a economia pode chegar a 100%, dependendo da aplicação e do período avaliado”, ressalta o engenheiro de aplicação e desenvolvimento de mercado da Aperam, Iwao Ishizaki Neto.

Por exemplo, o custo total anual de uma esteira com 400 taliscas feita em aço carbono, após 8 safras, pode chegar a  R$500.000,00. Nesse período são quase 300 taliscas substituídas. Já a esteira produzida com aço inoxidável não há necessidade de substituição das taliscas, ou seja, custo zero.

O investimento inicial é o mesmo do custo total no primeiro ano, de R$200.000,00. “O investimento em inox é recuperado na 3ª safra, se comparado com o aço carbono. Em 8 safras o inox é 60% mais barato do que o aço carbono”, reforça Neto.

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